金属塗装の目的と重要性：機能性、美観、安全性を支える基盤技術
金属塗装は、製造業において欠かせない工程であり、製品の耐久性や美観、安全性を確保するための重要な役割を果たしています。
金属は空気中の酸素や水分と反応して酸化し、錆として劣化が進行します。
塗装はこの酸化を防ぐ「バリア」として機能し、金属表面を覆うことで外部環境から保護します。
さらに、塗装は製品の見た目を整える「意匠性」や、製品の識別や安全性向上のための「視認性」も提供します。
例えば、自動車のボディカラーや建材の外装仕上げ、家電製品の色などは、すべて塗装によって表現されています。
このように、金属塗装は多目的な技術であり、現代の製造業において必要不可欠な工程といえます。
金属塗装とは
金属塗装とは、鉄やアルミ、銅などの金属表面に塗料を塗布することで、外観を整えたり、腐食や劣化を防止したりする処理技術を指します。
金属は大気中の酸素や水分に触れると酸化反応を起こし、さびや変色が発生するため、長期的な耐久性を確保するには表面保護が不可欠です。
塗装は単なる美観の向上だけでなく、防錆、防食、耐摩耗性、耐候性の付与といった多面的な役割を持つのが特徴です。
金属塗装は、大きく分けて「機能性塗装」と「装飾性塗装」に分類できます。
機能性塗装は、耐腐食性や耐熱性、耐摩耗性など、金属本来の性能を維持・向上させるための塗装であり、橋梁や建築構造物、機械部品などに幅広く利用されます。
一方、装飾性塗装は見た目の美しさやデザイン性を重視した塗装で、自動車や家電、家具などで多く見られます。
この二つの目的はしばしば重なり、耐久性と美観を同時に実現する塗装技術が求められます。
また、金属塗装の技術は単に塗料を塗るだけでなく、塗料の種類、塗布方法、乾燥・硬化条件、塗膜の厚さや密着性といった細かい要素の組み合わせで性能が大きく変わります。
塗料には、溶剤型や水性、粉体塗装などさまざまな種類があり、それぞれ金属の種類や使用環境に応じて選定されます。
さらに、下地処理やプライマー塗布といった前処理工程も塗膜の耐久性に直結するため、金属塗装は総合的な工程管理が非常に重要です。
近年では、環境規制や安全性への配慮から、揮発性有機化合物（VOC）を削減した水性塗料や粉体塗装の採用が増えています。
これにより、作業者の安全性向上や環境負荷の軽減も実現されています。
また、近代的な製造現場では自動化やロボット塗装が普及しており、均一な塗膜厚を確保することで品質の安定性が高まっています。
つまり、金属塗装とは単なる「表面を覆う作業」ではなく、材料特性、使用環境、施工技術、環境対応など多面的な要素を考慮した高度な技術体系であると言えます。
塗装の目的（防錆・美観・耐久性向上）
金属塗装の最大の目的は、金属表面を保護し、その性能や外観を長期間維持することにあります。
具体的には、防錆性の付与、美観の向上、耐久性の強化という三つの主要な役割があります。
それぞれの目的は独立しているようでありながら、相互に関連しており、総合的に金属製品の品質や価値を高める役割を果たしています。
まず、防錆性についてです。
鉄や鋼などの金属は、大気中の酸素や水分にさらされることで酸化反応を起こし、さび（酸化鉄）が発生します。
さびは表面だけでなく内部まで進行すると、金属の強度低下や破損の原因となります。
塗装は金属と外部環境の間にバリアを作ることで、酸素や水分の侵入を防ぎ、防錆効果を発揮します。
さらに、プライマーや防錆塗料を併用することで、塗膜が破損した場合でも腐食の進行を抑えることが可能です。
橋梁、鉄塔、船舶などの屋外構造物では、防錆塗装は特に重要で、耐用年数の延長やメンテナンス頻度の低減につながります。
次に、美観の向上です。
金属製品は工業製品だけでなく、建築物や家具、家電製品など日常生活の中にも広く使われています。
塗装によって光沢や色彩を付与することで、製品の見た目やデザイン性が向上し、使用者に好印象を与えます。
たとえば、自動車では塗装の色や光沢が製品価値に直結しますし、家電製品でも表面仕上げの質感が購入意欲に影響します。
また、美観を維持することは、企業のブランドイメージの向上にもつながるため、装飾性と機能性の両立が求められます。
最後に、耐久性の強化です。
金属は塗装により摩耗や紫外線、化学薬品、塩害などの外部影響から保護されます。
塗膜は表面硬度を高めるだけでなく、衝撃や擦れに対しても一定の耐性を付与するため、機械部品や工具、住宅設備などにおいても重要な役割を果たします。
特に屋外環境や化学工場など過酷な条件下では、塗装による耐久性向上が製品寿命に大きく影響します。
総じて、金属塗装は単なる「見た目をよくする処理」ではなく、金属製品の性能や安全性、寿命を総合的に支える重要な技術です。
防錆、美観、耐久性の三つの目的は相互に補完関係にあり、適切な塗料選定、下地処理、施工技術によって最大限の効果を発揮します。
現代の製造・建設分野では、これらの目的をバランスよく満たす塗装技術がますます重要視されています。
金属塗装の歴史と発展
金属塗装の歴史は、人類が金属を利用し始めた古代から始まります。
古代エジプトや中国では、金属製品の耐久性や美観を向上させるために天然樹脂や油、顔料を用いた簡易的な塗装が行われていました。
これらの初期の塗装は主に装飾目的が中心でしたが、金属の酸化防止にも一定の効果を持っていました。
たとえば、銅器や青銅器には天然のワックスやオイルが塗布され、空気や湿気から保護されていました。
産業革命以降、鉄鋼の大量生産が可能になると、金属塗装は防錆性を重視した工業技術として発展していきます。
19世紀後半には、鉛やスズを含む塗料が鉄製建造物や橋梁に使用され、耐候性や耐水性の向上に寄与しました。
しかし、これらの塗料は有害金属を含むため、作業者や環境への影響が問題となる時代でもありました。
この課題に対処するため、20世紀前半には鉛やクロムを低減した塗料の開発が進み、より安全で機能的な塗装技術が確立されました。
20世紀中盤には、塗料の化学的進化が急速に進みます。
合成樹脂塗料の登場により、耐候性や耐薬品性の高い塗装が可能となり、自動車、家電、建築分野に広く普及しました。
特に粉体塗装やエポキシ樹脂塗装などは、従来の溶剤型塗装よりも環境負荷が少なく、均一な塗膜を形成できることから、工業用途で標準的な技術となりました。
また、電着塗装（ED塗装）の技術もこの時期に実用化され、防錆性や密着性を大幅に向上させることができるようになりました。
21世紀に入ると、環境規制の強化や安全性への要求の高まりにより、水性塗料や低VOC塗料の開発が進みました。
これにより、塗装工程で発生する揮発性有機化合物を大幅に削減でき、作業者の健康リスクや大気汚染を低減することが可能となりました。
また、自動化・ロボット塗装やデジタル塗装管理技術の導入により、塗膜厚さや均一性を精密に制御できるようになり、製品品質の安定化が図られています。
さらに、ナノテクノロジーや機能性コーティングの応用によって、防汚性や抗菌性、耐熱性など従来にはなかった付加機能を持つ塗装が開発され、金属塗装は単なる防護手段から、付加価値を高める高度な技術へと進化しています。
総じて、金属塗装は古代の装飾的な処理から始まり、工業化の進展とともに防錆・耐久性の技術として確立され、現代では環境配慮や高機能化を含む総合的な表面保護技術へと発展してきました。
この歴史を理解することは、現代の金属塗装技術を正しく選択・活用する上で不可欠です。
金属塗装の種類
溶剤型塗装（油性・ラッカーなど）
溶剤型塗装は、従来から広く利用されてきた金属塗装の基本技術であり、主に有機溶剤を媒体として塗料成分を金属表面に塗布する方法です。
溶剤型塗料には油性塗料やラッカー塗料、ウレタン塗料、アクリル塗料などがあり、それぞれ特性や用途に応じて選ばれます。
基本的な仕組みとしては、塗料中の樹脂成分が溶剤に溶けて液状化しており、塗布後に溶剤が揮発することで塗膜が形成されます。
このため、溶剤の揮発速度や塗膜硬化の条件が塗装の仕上がりや性能に大きく影響します。
油性塗料は、植物性油や鉱物油を主成分とした伝統的な塗料で、乾燥すると塗膜が硬化して耐久性を持ちます。
特に鉄鋼製品や屋外構造物などに使用され、防錆性能と適度な柔軟性を兼ね備えています。
一方、ラッカー塗料は揮発性の高い溶剤を用い、乾燥が速く光沢のある仕上がりになることが特徴です。
自動車部品や家電製品など、短時間で塗装と仕上げを行う必要がある場合に適しています。
溶剤型塗装のメリットとしては、施工性の高さと仕上がりの美しさが挙げられます。
スプレー塗装や刷毛塗装など、用途や製品形状に応じた柔軟な施工が可能であり、均一で滑らかな塗膜を形成できることから、装飾性の高い製品にも適しています。
また、乾燥速度や塗膜硬度を調整することで、耐摩耗性や耐薬品性など、特定の機能性も持たせることが可能です。
しかし、溶剤型塗装には課題も存在します。
最大の問題は揮発性有機化合物（VOC）の発生です。
VOCは大気汚染や人体への影響が懸念されるため、近年では規制が強化されており、作業環境や排気設備の整備が必要です。
また、可燃性が高く火災リスクもあるため、安全管理が重要です。
さらに、塗装の乾燥過程での塗膜の収縮や気泡形成、溶剤残留による塗膜不良など、施工管理の精度が仕上がり品質に直結します。
現代では、従来の溶剤型塗装の利点を生かしつつ、VOCを低減した低溶剤型塗料や速乾性の改良塗料が開発されています。
これにより、環境負荷を抑えながら高品質な塗膜を形成することが可能となり、工業用途だけでなく建築や家電、輸送機器など多くの分野で採用されています。
総じて、溶剤型塗装は金属塗装の基礎であり、施工の柔軟性、美観、機能性をバランスよく実現できる重要な技術であると言えます。
水性塗装（エコで安全な塗装）
水性塗装は、溶剤の代わりに水を主な媒体として塗料成分を溶解・分散させる塗装方法であり、近年の金属塗装において環境対応型技術として急速に普及しています。
従来の溶剤型塗装では有機溶剤の揮発によるVOC（揮発性有機化合物）が大気汚染や作業者の健康リスクを引き起こす課題がありましたが、水性塗装はその大部分を水で置き換えることで、環境負荷と作業リスクを大幅に低減することができます。
水性塗料は、アクリル樹脂やウレタン樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂を水に分散させたもので、乾燥後は溶剤型塗料と同等の塗膜性能を発揮します。
施工性の面でもスプレー塗装や浸漬塗装、ローラー塗装など多様な方法に対応でき、金属の形状や使用目的に応じて柔軟に採用可能です。
さらに、水性塗装は乾燥時の臭気が少なく、作業環境の改善にも寄与するため、屋内工場や密閉空間での塗装作業にも適しています。
耐久性の面でも水性塗装は進化しており、耐候性や耐水性、耐薬品性に優れた塗料が多く開発されています。
特に、粉体塗装や溶剤型塗装と組み合わせて下地処理を行うことで、長期的な防錆性や表面保護機能を確保することが可能です。
また、最新の水性塗料は光沢性や色彩安定性も向上しており、従来の溶剤型塗装に比べても装飾性の面で遜色のない仕上がりを実現できます。
水性塗装の課題としては、乾燥速度が溶剤型塗料に比べて遅いことや、低温・高湿環境下での施工条件が制限されることがあります。
これに対して、赤外線乾燥や強制空気乾燥などの補助技術を用いることで、施工時間の短縮や塗膜の均一化が図られています。
また、金属表面の水分や油分の影響を受けやすいため、塗装前の脱脂処理や下地処理が特に重要です。
適切な下地処理を行うことで、塗膜の密着性や耐久性が大幅に向上します。
近年では、環境規制の強化や企業のSDGs対応に伴い、水性塗装の採用は急速に拡大しています。
自動車部品、家電製品、建材、家具など幅広い分野で利用され、塗装工程の安全性向上と同時に、製品の耐久性・美観の確保にも貢献しています。
総合的に見れば、水性塗装は「環境配慮」と「高品質塗膜」の両立を実現する現代的な金属塗装技術として、今後ますます重要性を増す分野です。
粉体塗装（高耐久・環境対応型）
粉体塗装とは、溶剤を使用せず、顔料や樹脂を粉末状にした塗料を静電気の力で金属表面に付着させ、加熱によって溶融・硬化させる塗装方法です。
近年、環境対応型の塗装技術として注目されており、工業用途を中心に幅広く普及しています。
粉体塗装の最大の特徴は、溶剤型塗装や水性塗装に比べてVOCをほとんど発生させず、作業環境や大気汚染への負荷が非常に低い点です。
また、塗料の残液がほとんど発生しないため、材料の無駄を抑えることができ、環境面でも優れています。
粉体塗装に使用される塗料は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂などがあり、製品の用途や求められる性能に応じて選定されます。
エポキシ系粉体塗装は耐食性に優れ、屋外や湿潤環境での使用に適しています。
一方、ポリエステル系は耐候性や耐紫外線性に優れており、自動車や建築用金属製品などに広く利用されています。
近年では、耐熱性や耐摩耗性、耐薬品性など特定の性能を強化した複合樹脂粉体塗料も開発されており、用途に応じた高機能塗装が可能です。
施工方法は主に、静電粉体塗装（Electrostatic Powder Coating）が用いられます。
塗装対象物に静電気を帯電させ、粉末塗料をスプレーすることで均一に付着させます。
その後、加熱炉で溶融・硬化させることで、均一で高密着の塗膜を形成します。
このプロセスにより、厚膜の塗装でも気泡や塗りムラが少なく、耐摩耗性や耐衝撃性が高い塗膜を実現できます。
また、粉体塗装は複雑な形状の製品にも比較的均一に塗布できるため、自動車部品や家電筐体、建材などの多様な製品に適しています。
粉体塗装のメリットは、耐久性の高さと環境への配慮に加え、塗膜の安定性と厚みの自由度です。
厚膜塗装でもクラックが入りにくく、耐摩耗性や耐腐食性が求められる製品に最適です。
さらに、加熱硬化による化学的架橋構造により、長期にわたり塗膜の性能を維持できます。
一方で、加熱炉が必要であることや、塗装後の仕上げ作業が制限されること、溶融硬化時に形状によって塗膜の流れや溜まりが生じる場合があることなど、施工上の注意点も存在します。
総じて、粉体塗装は「高耐久性」と「環境対応性」を両立させた現代の金属塗装技術として注目されています。
環境規制の強化や長寿命製品へのニーズが高まる中で、粉体塗装は工業製品だけでなく建材や家具、自動車部品など幅広い分野で採用されており、金属塗装の主流技術の一つとして今後も重要性を増す分野です。
電着塗装（防錆性能に優れた塗装）
電着塗装（Electrodeposition Coating、略称ED塗装）は、金属部品の防錆性を高めるために開発された高度な塗装技術であり、特に自動車や家電、精密機械部品などで広く利用されています。電着塗装の特徴は、金属表面に塗料を均一に付着させることができ、複雑な形状の部品でも全体を均一にカバーできる点にあります。従来の吹き付け塗装や浸漬塗装では、部品の凹部や奥まった部分に塗料が行き渡らず、塗膜の厚みにムラが生じることがありますが、電着塗装はこの問題を効果的に解決できます。
電着塗装は、主に水性塗料を用いたカソード電着方式（Cathodic Electrodeposition）が一般的です。施工方法は、金属部品を電極として塗装槽に浸し、塗料に電流を流すことで塗料粒子を金属表面に吸着させるという原理に基づきます。正極と負極の電位差により塗料粒子が金属表面に引き寄せられ、部品全体を覆う均一な塗膜が形成されます。その後、乾燥炉や焼付炉で硬化させることで、密着性の高い防錆塗膜が完成します。このプロセスにより、塗膜の厚さや均一性が精密に制御できるため、製品の性能や耐久性を安定的に確保することが可能です。
電着塗装の最大の利点は防錆性能の高さです。金属表面全体を均一に覆う塗膜は、水や酸素、塩分などの腐食因子の浸入を防ぎ、さびの発生を抑制します。特に自動車の車体部品やシャーシ、外装パーツでは、塩害や湿気による腐食リスクが高いため、電着塗装が標準的に採用されています。また、塗膜は均一かつ微細な厚さで形成されるため、軽量化や後続の塗装工程との相性も良く、耐久性と美観の両立が可能です。
さらに、電着塗装は環境面でも優れています。塗料は水性をベースとしており、揮発性有機化合物（VOC）の発生量が少なく、作業環境や大気への負荷を低減できます。また、塗料の浴槽内で再利用可能なため、材料の無駄も最小限に抑えられます。加えて、塗膜の厚さが精密に制御できるため、製品ごとの仕上がり品質のバラツキを低減し、歩留まりの向上やコスト削減にも寄与します。
一方で、電着塗装は専用の電着装置や浴槽、焼付炉が必要であるため初期投資が高く、工程管理やメンテナンスも専門的な知識が求められます。また、部品形状や材質によっては塗料の吸着効率が変化するため、事前の条件設定や試験塗装が重要です。しかし、耐久性、防錆性、環境対応、仕上がり品質のすべてにおいて高いレベルを実現できるため、自動車部品や精密機械の塗装工程では欠かせない技術となっています。
総じて、電着塗装は「防錆性能の高さ」と「均一塗膜形成」を両立した先進的な金属塗装技術であり、環境配慮や製品品質向上を求める現代の製造現場において、ますます重要性を増している分野です。
塗装施工技術
吹き付け塗装（スプレー塗装）
吹き付け塗装、いわゆるスプレー塗装は、金属表面に塗料を霧状にして吹き付ける塗装方法で、工業や建築、自動車など幅広い分野で利用される代表的な施工技術です。
スプレーガンやエアレススプレーなどを用い、塗料を微細な粒子に分散して均一に塗布することで、刷毛やローラーでは難しい滑らかで均一な仕上がりを実現できます。
この方法は、塗膜の厚みを細かく調整できるだけでなく、複雑な形状の金属部品や大型部材にも対応可能な点が大きなメリットです。
施工の基本原理は、圧縮空気または高圧ポンプによって塗料を霧状にし、対象物に均一に付着させることにあります。
圧縮空気を使用する場合、粒子が微細で均一になるため、塗膜表面の滑らかさや光沢を高めることが可能です。
一方、エアレススプレーは空気を使わず高圧で塗料を噴射するため、飛散が少なく、厚膜塗装や大型部材の塗装に適しています。
近年では、静電気を利用して塗料を金属表面に引き寄せる静電スプレーも導入されており、塗料の付着効率を向上させると同時に塗料使用量の削減にも貢献しています。
吹き付け塗装のメリットは、均一な塗膜、仕上がりの美しさ、施工速度の速さにあります。
特に自動車や家電製品など、美観や表面品質が求められる製品では欠かせない技術です。
また、複雑な形状や凹凸のある部品にも対応でき、塗膜の厚みを部分ごとに制御しやすいことから、精密部品や機械部品の仕上げにも広く利用されています。
一方で、スプレー塗装には課題もあります。
塗料の飛散やミストによるロスが発生しやすく、塗装ブースや排気設備が必要です。
また、施工者の技能によって塗膜の厚さや均一性に差が出る場合があります。
さらに、湿度や温度、塗料の粘度など環境条件によって塗膜形成に影響を与えるため、施工管理が非常に重要です。
乾燥過程でも塗膜が流れたり、気泡が入ったりする場合があり、仕上がりの品質を安定させるためには、適切なスプレー距離や圧力調整、重ね塗りのタイミングなどが求められます。
総じて、吹き付け塗装は「高品質な塗膜」と「幅広い適用範囲」を両立する技術であり、工業製品から建築、家電、自動車まであらゆる金属製品の表面仕上げに不可欠な施工方法です。
現代の製造現場では、自動化やロボットスプレーの導入により、均一な仕上がりと作業効率の向上が進んでいます。
浸漬塗装（ディップコーティング）
浸漬塗装、またはディップコーティングは、金属部品を塗料槽に丸ごと浸すことで塗装を行う方法です。
この技術は、複雑な形状や凹凸の多い部品でも塗料を均一に付着させることができ、薄膜から厚膜まで幅広い塗膜厚を制御できる点が特徴です。
自動車部品、家電、精密機械、電子部品など、工業製品の量産現場で広く利用されており、特に防錆性や耐久性が求められる製品で効果を発揮します。
施工の基本原理は、部品を塗料槽に完全に浸漬させ、一定時間保持することで塗料を表面に付着させるというものです。
その後、ゆっくり引き上げて余分な塗料を落とし、乾燥・硬化させることで均一な塗膜を形成します。
浸漬塗装は、塗料の粘度や浸漬時間、引き上げ速度によって塗膜厚を精密に調整できるため、量産製品の標準化や品質安定に優れています。
また、塗膜が部品全体を包み込むように形成されるため、エッジ部や裏面、細部まで均一な保護層を付与できる点が大きな利点です。
浸漬塗装の代表的な用途には、電着塗装や粉体塗装との組み合わせがあります。
特に防錆性が求められる鉄製部品では、電着塗装を先行させ、その後の仕上げ塗装として浸漬塗装を行うことで、耐食性を高めながら均一で厚みのある塗膜を実現します。
また、浸漬塗装は自動化が容易であり、多数の部品を一度に処理できるため、生産効率を高めることが可能です。
量産体制においては、塗料の再利用や廃液削減にも有利で、環境面でもメリットがあります。
一方、浸漬塗装には注意点も存在します。
塗膜の厚さを過剰にすると、乾燥時に塗料が流れて塗膜不良が生じる場合があります。
また、塗料槽内の塗料濃度や温度、部品の浸漬時間によって塗膜特性が変化するため、施工条件の厳密な管理が必要です。
さらに、部品形状や重量によっては、引き上げ時に塗料が均一に残らず、ムラや垂れが発生することがあります。
そのため、適切な固定方法や引き上げ速度の調整が重要です。
総じて、浸漬塗装は「均一な塗膜付着」と「複雑形状への対応力」を両立する施工技術です。
特に防錆や耐久性が重要な工業製品において、安定した品質と量産性を実現するために欠かせない方法であり、自動化や塗料再利用の観点からも現代の製造現場で広く活用されています。
ローラー塗装・刷毛塗装
ローラー塗装と刷毛塗装は、金属表面に塗料を塗布する最も基本的な手法であり、歴史的にも古くから利用されてきました。
これらの塗装方法は、特に小規模な部品や現場作業、複雑な機械装置の補修、また建築金物などの広範囲な平滑面に対して有効です。
施工者の手による直接塗布であるため、塗料の厚みや塗布範囲を自由に調整でき、現場対応力が高い点が大きな特徴です。
ローラー塗装の特徴
ローラー塗装は、シリコンやウレタン、ナイロンなどのローラーを使用して塗料を金属表面に均一に塗布する方法です。
塗料をローラーに適量付け、転がすことで塗膜を形成します。
ローラー塗装の利点は、広い平面や大面積に対して短時間で均一な塗膜を塗布できることです。
また、微細な泡や塗りムラを抑えやすく、仕上がり表面の光沢や滑らかさをコントロールすることも可能です。
塗料の粘度やローラーの材質を変えることで、薄膜から厚膜まで柔軟に対応できる点も特徴です。
刷毛塗装の特徴
刷毛塗装は、刷毛を用いて塗料を部品表面に塗布する手法で、複雑な形状や細部への塗布が必要な場合に特に有効です。
刷毛塗装の強みは、角部や凹部、狭い溝など、ローラーやスプレーでは塗りにくい箇所に確実に塗料を届かせることができる点です。
施工者の手加減で塗膜の厚みをコントロールできるため、補修作業や試作部品の塗装など、精密さが求められる場面で重宝されます。
また、刷毛塗装は塗料の飛散が少なく、設備の簡易化や作業環境の安全性向上にも寄与します。
メリットと注意点
ローラー塗装・刷毛塗装は、施工性が高く柔軟である反面、大量生産には不向きな場合があります。
塗装者の技量によって塗膜の均一性や厚さが左右されるため、特に精密製品や美観が求められる製品では注意が必要です。
また、塗布後の乾燥や重ね塗りのタイミング、塗料の粘度管理など、施工管理が仕上がり品質に直結します。
特に刷毛塗装では塗料のたれや刷毛跡が残りやすく、表面仕上げの美観確保には熟練が必要です。
一方で、補修や部分塗装には最適な手法であり、スプレーや浸漬塗装が難しい環境でも対応可能です。
また、塗料の飛散が少ないため、作業現場での安全性や塗装後の清掃負荷も低く、現場施工に向いた実用性があります。
総じて、ローラー塗装と刷毛塗装は「柔軟性」と「現場対応力」に優れた塗装手法です。
大量生産向けの機械化塗装には及ばない部分もありますが、補修、部分塗装、複雑形状への塗布、現場施工において不可欠な技術であり、金属塗装工程の重要な一角を担っています。
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