アロジン処理とは何か：アルミニウムの耐食性と塗装性を高める化成処理
アロジン処理（Alodine Treatment）は、アルミニウムおよびその合金表面に薄い化成皮膜を化学的に生成し、耐食性・塗装密着性・導電性を付与する高度な表面処理技術である。
一般的にクロメート処理とも称され、浸漬した化成液とアルミ素地との化学反応により不溶性の酸化皮膜が形成されることで、素材基材の腐食進行を抑止し、後工程の塗装を強固に密着させる役割を果たす。
この処理は化学反応のみで処理されるため、陽極酸化などの電解処理とは異なり、極薄膜で導電性をほぼ維持できる点が特徴である。
アロジン処理は航空宇宙、自動車、電子機器といった産業分野で長年にわたり実績を重ね、特にアルミ部材に対する防錆処理や塗装下地処理として広く採用されている。
この処理は、処理後の皮膜厚が通常1μm以下と非常に薄いにもかかわらず、化学的に安定した皮膜を形成することから、腐食性環境下でも高い耐久性を示す。
また、化成皮膜が持つ微細構造は塗料や表面塗装の密着性を向上させるため、塗装工程の初期段階に不可欠な下地処理として活用されている。
さらに、クロメート処理には六価クロム系と三価クロム系など複数の処理方法があり、用途や環境規制に応じて選択される。
近年は環境負荷低減の観点から六価クロムを使用しない代替処理の開発・導入が進んでいる。
アロジン処理は、汎用性の高さと加工後の性能バランスの良さから、軽量化が求められる構造部材や高耐食性が必要な機器部品など、さまざまな用途において標準的な表面処理技術として位置付けられている。
アロジン処理とは
アロジン処理とは、主としてアルミニウムおよびアルミニウム合金の表面に、耐食性と塗装密着性を高めるための化成皮膜を形成する処理の一種である。
一般的には「化成処理」「クロメート処理」と呼ばれるカテゴリーに属し、アルミ表面に化学反応を利用して不溶性の皮膜を生成する点が特徴である。
アロジン（Alodine）は米国ヘンケル社が商標を持つ化成処理剤の名称であり、製品名ではあるものの、日本ではアルミの化成処理そのものを指す言葉として広く浸透している。
特に航空機産業や電子機器の筐体、あるいは精密部品など、耐食性と導電性を両立させたい用途において高い評価を得ている表面処理である。
アロジン処理の最大の特長は、アルミ材自体を変質させることなく、表面に直接化成皮膜を形成する点にある。
陽極酸化（アルマイト）のように外観が大きく変化したり、膜厚が数ミクロン単位で成長したりする処理とは異なり、アロジン皮膜は極めて薄く、一般的には0.3～1.5μm程度の膜厚にとどまる。
そのため導電性が残りやすく、電気的接続を必要とする部材にも適用できる。
また、アルミ本来の色調を保ちながら、金色や淡黄色、透明皮膜などの外観を得ることが可能である。
アロジン処理は、化学反応を利用して自己修復性を持つ皮膜を生成する点でも注目される。
特に従来の六価クロムベースのアロジン処理は、傷がついた部分に対して六価クロムが再反応することで部分的に皮膜を補修し、耐食性を維持する「自己修復作用」を発揮する。
この性質は航空機部材など極めて高い信頼性が求められる領域で長年採用されてきた理由の一つとなっている。
ただし、六価クロムは環境負荷物質であるため、RoHS指令など環境規制が進む中で、近年は三価クロムや非クロム系のアロジン処理へ移行する動きが加速している。
アロジン処理は、単なる防錆処理にとどまらず、後工程の塗装の下地としても極めて重要な役割を担う。
化成皮膜の微細な凹凸構造が塗膜の密着性を高め、塗装の剥離を防ぐ効果がある。
このため、屋外環境で使用されるアルミ製筐体や建材、または装飾用途の塗装品など、多様な分野でアロジン処理が採用されている。
総じてアロジン処理は、アルミ材の耐食性向上、導電性維持、塗装密着性向上という複数の機能を高いレベルで両立させる表面処理技術であり、軽量化が求められる現代の製品設計において欠かせない技術の一つである。
アルミ材に化成皮膜を形成する仕組み
アロジン処理における化成皮膜の形成は、アルミニウム表面と化成液中の化学成分が反応することで生じる「化学的酸化・還元反応」を基盤としている。
基本的なプロセスは、アルミ材表面の酸化皮膜を適度に溶解除去し、露出した金属アルミが化成液と反応することで、不溶性の化合物を表面に析出させる仕組みである。
アルミニウムは大気中で自然に薄い酸化膜を形成するが、この酸化膜は均一ではなく、また化成皮膜形成を阻害するため、アロジン処理では前処理として脱脂・アルカリエッチング・デスマットなどが行われ、最適な反応表面が整えられる。
前処理が不十分な場合、皮膜のムラや密着不良を招くため、処理品質において前処理工程は極めて重要となる。
化成皮膜生成の核心は、化成液に含まれるクロム化合物（六価クロムまたは三価クロム）やフッ化物、その他の補助成分がアルミニウムと触れることで進行する置換反応にある。
アルミニウムは非常に反応性が高い金属であり、化成液と接触するとアルミの一部が溶出し、同時に化成液中の金属イオンや酸化物が表面に沈着する。
この時、アルミニウム表面にはアルミニウム酸化物・水酸化物、クロム酸化物、さらにはリン酸塩などを含む複合的な層が形成される。
これが化成皮膜の主体となり、防食性や塗装密着性などの機能を発揮する。
特に六価クロム系のアロジン処理では、化成皮膜内部に六価クロムが残留し、これが環境に応じて三価クロムへ還元されることで「自己修復機能」が生じる。
例えば皮膜に微細な傷がつくと、傷の部分でアルミニウムが露出し、その領域で六価クロムが再反応して皮膜を再形成する。
この特性により、六価クロム系アロジンは非常に高い耐食性を示し、航空機や高信頼性部品で長年採用されてきた。
一方、環境規制の高まりから六価クロムの使用が制限されるようになり、現在は三価クロム系や非クロム系の化成処理も実用化されている。
これら新しい処理では自己修復性は弱まるものの、表面に均一な酸化物・水酸化物皮膜を形成することで十分な耐食性能が得られる。
化成皮膜は、微細な多孔構造を持つのも特徴である。
この多孔性皮膜は塗装密着性を向上させる役割を果たす。
アルミ材にそのまま塗装をすると密着不良が起こりやすいが、化成皮膜があることで塗膜が皮膜内の細孔にアンカーのように入り込み、密着力が強化される。
また、皮膜が薄いため、導電性が求められる部品でも抵抗値の上昇が小さく済む点も重要な特徴である。
このようにアロジン処理の化成皮膜生成は、アルミ材の溶解と成分の沈着、酸化還元反応が連鎖的に起こる複合プロセスであり、その結果として高機能な表面皮膜が得られる。
化学的に安定しつつも必要な機能を発揮する皮膜を得るためには、化成液の濃度・温度・処理時間・攪拌条件などの厳密な制御が不可欠であり、これらの管理状況が最終的な製品品質を大きく左右する。
クロメート処理との関係（アロジンとの違い）
アロジン処理とクロメート処理は、いずれも金属表面に耐食性を付与するための「化成処理」に分類されるが、その適用対象や商標の扱い、皮膜の特性には明確な違いが存在する。
まず前提として、クロメート処理とは一般的に、金属表面にクロム化合物を用いて酸化皮膜を形成する化成処理全般を指す広い概念であり、亜鉛・アルミ・マグネシウムなどさまざまな金属に適用される。
一方、アロジン（Alodine）は米ヘンケル社の商標で、アルミニウムおよびその合金に対して施されるクロメート系化成処理剤およびその技術を指す固有名称である。
つまり、クロメート処理が「カテゴリー名」であるのに対し、アロジン処理はそのカテゴリーの中の「ブランド名・製品名」であるという位置づけになる。
さらに、アロジン処理はアルミ材に特化して最適化された化成処理であり、皮膜の均一性、耐食性、塗装密着性、導電性のバランスに優れる点が特徴である。
特に航空・防衛産業で要求されるMIL規格（MIL-DTL-5541）に適合した処理剤として長年使用されており、高信頼性分野における標準的な化成処理として確立されている。
これに対し、一般用クロメート処理は対象金属の種類によって使用される処理剤や皮膜の性質が大きく異なる。
たとえば、亜鉛めっきに施されるクロメート処理は防錆性を重視し、皮膜はやや厚く、外観は青、黒、黄色など多様である。
しかしアルミ用アロジン処理の場合、皮膜厚は極めて薄く、導電性を確保するための構造となっている。
また、アロジン処理とクロメート処理は、ともに従来六価クロムを用いる技術として発展してきたが、環境規制（RoHS、ELV、REACHなど）の強化により技術的な分岐が生じている。
アロジン処理においては、六価クロム使用タイプ（アロジン1000）と、環境対応型の三価クロムタイプ（アロジン1200系）が存在し、用途に応じた選択が行われている。
特に航空機産業では依然として六価クロム処理が高い耐食性と自己修復性の観点から使用されるケースがある一方、電子機器や一般産業用途では非六価化が急速に進んでいる。
さらに重要なのは、「アロジン＝塗装密着性を高める前処理」という明確な役割が認知されている点である。
クロメート処理にも塗装密着性向上効果はあるものの、アロジン処理はアルミ材の特性に合わせて処方されているため、アルミ製筐体や機構部品の塗装下地として高い信頼性が得られる。
特にアルミ押出材やダイカスト材のように表面状態が一定でない素材でも、安定した皮膜形成が可能である点が評価されている。
総じて、アロジン処理は「アルミに対する専用のクロメート処理」であり、耐食性・導電性・塗装密着性のバランスが取れた高機能皮膜を得られる技術として確立している。
その一方でクロメート処理はより広い金属表面処理技術の総称であり、用途・皮膜特性・外観が幅広く、目的に応じて多様な処理剤が存在する。
両者の関係を正しく理解することで、対象材料や使用環境に適した表面処理の選定が可能となる。
アロジン処理の特性と利点
優れた耐食性とそのメカニズム
アロジン処理が高い評価を得ている最大の理由の一つが、アルミニウム材に対して極めて優れた耐食性を付与できる点にある。
アルミニウムはもともと大気中で自然酸化皮膜を形成し耐食性に優れる金属だが、酸性雨・塩分環境・湿度変化の激しい場所では局部腐食が進行しやすいという弱点を持つ。
特に異種金属接触や電位差腐食が発生する場合、自然酸化膜だけでは十分な防護性能が得られない。
アロジン処理は、この弱点を補完するための高機能な皮膜を人工的に形成し、アルミ材の腐食進行を大幅に抑制する技術となっている。
アロジン処理による耐食性向上の核心は、化成皮膜が持つ「不溶性化合物層」と「自己修復性」にある。
まず、不溶性化合物層はアルミ酸化物、クロム酸化物、水酸化物などが複合的に結合した構造で、化学的に安定しており、外部環境による腐食の進行を遮断するバリアとして機能する。
この皮膜は均一で密実性が高く、自然酸化皮膜に比べて腐食因子（塩分・水分・酸素など）の侵入を大幅に低減する。
特に海水飛沫環境や湿熱環境下での耐食性向上が顕著であり、これが航空・防衛・電子産業でアロジン処理が重用される理由となっている。
さらに、六価クロム系アロジン処理（アロジン1000シリーズ）に特有の「自己修復性」は、耐食性を劇的に高める要因として知られている。
皮膜内部に残留する六価クロムは環境中の水分や酸性成分と反応して三価クロムへ還元されるが、この過程でわずかに溶解した六価クロムイオンが皮膜表面で再反応し、傷ついた部分に新たな保護皮膜を形成する。
つまり、微小な傷やポイント腐食が発生しようとする瞬間に、化学的反応が防食作用として働き、腐食進行を抑制する。
この「傷を自ら補修する」特性は他の表面処理には見られないユニークな性能であり、アロジン処理の耐食性が長期間安定する要因となる。
一方、環境規制に対応した三価クロム系アロジン処理や非クロム化成処理は、六価クロムのような強い自己修復性は持たないが、皮膜の均一性と安定した酸化物層により安定した耐食性能を発揮する。
これらの皮膜は六価クロムを含まないため環境負荷が小さく、安全性が高いことから、電子機器筐体や建築分野などでは標準的な処理として広く採用が進んでいる。
また、三価クロム皮膜は耐食性と導電性のバランスにも優れているため、接地端子部や電装品ケースなど、電気的特性が重視される部品への適用が増えている。
アロジン皮膜の耐食性に寄与するもう一つの要素は、皮膜の「微細多孔構造」である。
この多孔構造は腐食物質の浸透を抑えるだけでなく、皮膜内部の化学安定性を高める役割を果たす。
皮膜中のクロム酸化物が腐食因子を捕捉・中和する働きを持つため、腐食の進行速度が著しく低下する。
また、微細孔による塗装密着性の向上は、塗膜による追加の防食効果と相まって、より高い保護性能を実現することにつながる。
総じて、アロジン処理の耐食性は、化成皮膜の密実性、自己修復作用、化学的安定性、そして塗装との複合防錆効果によって支えられている。
アルミ材そのものの強みを最大限に引き出し、過酷な環境下でも長期間安定して使用できる点が、アロジン処理の大きな価値と言える。
導電性を維持できる理由
アロジン処理が他の表面処理と比べて大きく異なる特徴の一つに「導電性を損なわずに耐食性を付与できる」という点が挙げられる。
一般的な防錆処理や絶縁皮膜形成処理では、厚い酸化膜や樹脂層が形成されるため、表面抵抗値が大幅に上昇し、電気的接続が求められる用途には適さない。
しかし、アロジン処理では処理後の皮膜厚が極めて薄く（約0.3〜1.5μm程度）、かつ金属酸化物・水酸化物を主体とした構造により、アルミ基材との電子移動が妨げられにくい。
この薄膜かつ金属的性質を帯びた皮膜構造が、導電性を維持できる最大の理由となっている。
アロジン皮膜は、アルミニウムが溶解する過程と化成液中のクロム化合物が沈着する過程が複合的に進行して形成される。
皮膜は大部分がアルミニウム酸化物・水酸化物の微細結晶と、それに付随するクロム酸化物の混合層で構成されている。
この構造自体は絶縁材ではあるものの、皮膜厚が非常に薄いこと、さらに皮膜内部に微小な連続孔や導通経路が存在することから、完全な絶縁状態にはならない。
特にアロジン処理を施した部品の接地部や端子部では、接触圧がかかることで皮膜内部の微細孔が局所的に破壊され、アルミ基材との金属接触が得られるため、十分な導電性が確保される。
また、六価クロムを含むアロジン皮膜（アロジン1000シリーズ）では、皮膜内部に残留するクロムイオンが微小な導電経路の形成を助けると言われている。
これは、クロム酸化物が完全な絶縁体ではなく、電子移動をある程度許容する性質を持つためである。
皮膜そのものに一定の電子伝導性があることに加え、極薄膜であることが組み合わさり、実用上要求される導電性を満たす性能が得られる。
一方、環境対応型の三価クロム系アロジン皮膜も、六価クロム皮膜と同様に薄膜構造を維持しているため、導電性能を確保できるという特徴を持つ。
三価クロム系の場合、皮膜中の不導電性成分が若干増えるものの、膜厚が薄く均一で、微細孔構造を保っていることから、接地端子やシールドケースなど、電気的特性が重視される用途にも十分対応可能とされている。
実際に、電子機器メーカーや通信機器分野では、非六価クロムのアロジン処理品が広く採用されており、接触抵抗値の安定性も実証されている。
導電性維持の観点で重要なのは、アロジン処理が「表面保護と電気特性の両立」を目的として設計されている点である。
アルマイト処理（陽極酸化皮膜）は数ミクロンから数十ミクロンの膜厚となり、完全な絶縁皮膜となるため、電気接続部には適さない。
一方、アロジン処理は皮膜厚を薄く制御し、基材との電子的接続を阻害しない構造を維持するため、シールドケース、接地端子、筐体の電気的接続部など、導電性が不可欠な部品に最適化されている。
総じて、アロジン処理の導電性維持は、極薄膜構造、金属酸化物主体の皮膜組成、微細孔による電気接続経路形成、そして接触圧による局所破壊という複合メカニズムによって支えられている。
これらの要素が相まって、耐食性と導電性の両面を高水準で両立させることが可能になっており、現代の電子機器・通信機器・産業装置に不可欠な表面処理技術として高い評価を得ている。
塗装密着性の高さとその理由
アロジン処理がアルミニウム部材の表面処理として幅広く採用されている理由の一つに、「塗装密着性の高さ」が挙げられる。
アルミ材は本来、表面に自然酸化皮膜を形成することで耐食性を確保しているが、この自然酸化膜は非常に薄く、化学的に不安定であるため、塗膜との密着性は決して高くない。
その結果、塗装の剥離やブリスター発生の原因となりやすい。
アロジン処理は、この自然酸化膜を化成皮膜へと転換することで、塗装下地として最適な表面状態を人工的に作り出している。
これにより、塗膜の密着力が飛躍的に向上し、長期的な塗装寿命が確保される。
アロジン処理の塗装密着性向上の第一の要因は、化成皮膜が持つ「微細多孔構造」にある。
アロジン皮膜は、アルミ酸化物・水酸化物およびクロム酸化物を主体とした複合皮膜であり、その表面にはナノ〜ミクロサイズの無数の孔が存在する。
この多孔構造は塗料樹脂が皮膜内部にアンカーのように入り込むため、機械的な結合力を高める効果をもつ。
いわば、塗膜が皮膜に引っかかる構造が形成されることで、単なる表面接着ではなく「食い込み」による高い密着力が発現する。
このアンカー効果は、熱サイクルや外部応力が繰り返される環境でも塗膜の剥離を防止し、耐久性向上に寄与する。
第二の要因として、化成皮膜が持つ「親水性・濡れ性の向上」が挙げられる。
アロジン皮膜は金属酸化物および水酸化物を含んでいるため、表面エネルギーが高く、塗料が均一に広がりやすい特性を有する。
特に水系塗料や溶剤系塗料において、この濡れ性の良さは塗膜形成の均一性を確保する上で非常に重要である。
自然酸化膜や未処理アルミでは濡れムラが発生しやすく、塗膜の密着不足を招くが、アロジン皮膜では塗料が均一に拡散し、界面の不均一性を大幅に低減することができる。
また、アロジン皮膜は化学的に安定しており、塗膜の硬化反応を阻害しない点も密着性向上に寄与する。
未処理のアルミ表面には油脂分や酸化ムラが残存しやすく、これらが塗膜硬化を阻害して密着性低下を引き起こす。
一方、アロジン処理は前処理として脱脂・エッチング・デスマット工程を含むため、表面が清浄化され、塗装に適した化学的に安定な下地が形成される。
これにより、塗膜のポリメリゼーション反応が均一に進行し、界面の強固な結合が確保される。
さらに、アロジン処理は塗膜下での腐食進行を抑制する効果も持つ。
未処理アルミの塗装では、塗膜下腐食（アンダーコロージョン）が発生しやすく、塗膜の膨れや剥離の原因となる。
アロジン皮膜は防食性が高いため界面での腐食進行を抑え、塗膜剥離の主要因を排除する。
この防食機能と密着力向上の複合作用により、アロジン処理は過酷な屋外環境や湿熱環境でも優れた塗装寿命を実現する。
まとめると、アロジン処理による塗装密着性向上は、①多孔構造によるアンカー効果、②表面エネルギー向上による濡れ性改善、③安定した化学下地の形成、④界面腐食の抑制、という複合要因によって支えられている。
このため、アロジン処理は塗装前処理の業界標準となっており、航空機外装、電子機器筐体、建築部材など、塗膜の耐久性が求められる用途で広く採用されている。
アロジン処理の種類と規格
アロジン1000（クロメート皮膜：高耐食タイプ）
アロジン1000は、六価クロムを主成分とする化成処理剤を用いて形成されるクロメート皮膜であり、アルミニウム表面処理の中でも特に優れた耐食性能を発揮する代表的な技術である。
MIL-DTL-5541 Type I Class 1A に該当する処理として広く認識され、航空機・防衛機器・産業機械など、高い信頼性と長期使用に耐える耐食性が不可欠な分野で多用されてきた。
アロジン1000皮膜は一般に黄金色を呈し、これは皮膜内部に六価クロムが一部残存することに起因する。
残留する六価クロムは、皮膜に損傷が生じた際に溶出・再析出し、皮膜欠損部を自己修復する「セルフヒーリング作用」をもたらす。
この特性が他の表面処理にない耐環境性を生み、高度な防食性能を必要とする産業領域で重宝されてきた。
アロジン1000の皮膜は非常に薄く、一般的に0.2～1.0 μm 程度であり、素材の寸法精度や重量にほぼ影響を与えない。
このため航空機用構造材や精密部品への適用に向く。
また、陽極酸化と比較して導電性を保持しやすく、筐体アース・接地面・電気的接触部が求められる部品にも使用できる点が強みである。
特に航空電子機器では、導通性と耐食性の両立が不可欠であり、アロジン1000の特性が最適に適合する。
しかしながら、六価クロムは環境負荷物質としてRoHS・REACHなどの国際規制により使用が厳格化されている。
アロジン1000は依然として航空宇宙・防衛用途など例外規定が適用される領域では現役であるものの、一般工業用途では代替技術への移行が進んでいる。
それでもなお、アロジン1000が提供する防食性能の高さは他方式では完全には代替できないのが現状である。
特に耐塩害性や長期静置環境に対する耐久性試験では、六価クロム系皮膜が依然として優位に位置付けられている。
アロジン1000を採用する際には、規格適合性が重要となる。
MIL規格では皮膜重量、耐食試験結果、外観品質などが明確に定義されており、航空宇宙産業ではこれに準拠した処理が要求される。
また、皮膜の色ムラ・処理液の管理・前処理の脱脂と酸洗の品質が仕上がりに大きく影響する。
六価クロム系特有の化学反応特性から、処理ラインの管理技術が実際の皮膜性能を左右する点も特徴である。
総じて、アロジン1000は「最高レベルの耐食性」「導電性を保つ化成皮膜」「航空宇宙規格に適合」という強みを持つ伝統的かつ高度な化成処理であり、厳しい使用条件における信頼性確保に最適な技術である。
アロジン1200/600（非六価クロム処理：RoHS対応）
アロジン1200およびアロジン600は、六価クロムを一切使用しない環境対応型のアルミニウム化成処理であり、RoHS・REACH規制に完全適合する表面処理として業界で急速に普及している。
これらはMIL-DTL-5541 Type II に分類される三価クロム系の処理皮膜であり、六価クロム系に匹敵する耐食性と塗装密着性を確保しつつ、環境負荷物質を排除することを目的として開発された。
世界的に航空・自動車・電子機器産業で環境規制が強化される中、アロジン1200/600は“次世代型クロメート処理”として標準化されつつある。
1200と600の違いは主に皮膜の外観と膜厚にある。
アロジン1200は淡黄色〜薄い茶色の皮膜となり、従来の六価クロム系の意匠にある程度近い色調を持つ。
一方、アロジン600はほぼ透明〜青みがかった皮膜を形成し、外観品質を重視する筐体部品や装飾用途に向く。
どちらも皮膜厚は六価クロム系に比べてやや薄い傾向があるが、耐食性は塗装下地用途で高い信頼性を持つ。
特に塗装密着性は六価クロム系を上回るケースが多く、密着性・再塗装性を重視する電子筐体や一般産業向け部品で広範囲に採用されている。
三価クロム系皮膜は自己修復性がないため、単体での耐食性は六価クロム系にわずかに劣る。
しかし、技術開発の進展により塩水噴霧試験（SST）で数百時間クラスの耐食性を確保できる処理剤も増えており、実用上はほとんど六価クロム系との差が見られない用途も多い。
また、皮膜が透明に近いため、部品の外観検査やマーキング視認性が高く、組立工程の効率向上に寄与する点も特徴である。
さらに、EMSや電子機器製造業では環境負荷低減が企業の重要指標となっていることから、アロジン1200/600はグローバル量産部品の標準処理となりつつある。
特にアース接続部や導電が必要な部品においては、陽極酸化では導電性が完全に失われるため、皮膜が薄く導電性を保持する化成処理は必須である。
その中で六価クロムを使用しないアロジン1200/600は、規制対応と性能のバランスが最も優れた選択肢と言える。
また、三価クロム系は処理工程が安定しやすいという利点もある。
六価クロム系のような酸化還元反応による反応ムラが少なく、処理液管理性が良好で、ライン維持コストも比較的低い。
生産設備の標準化・大量生産に適している点も、アロジン1200/600が普及している理由である。
総合すると、アロジン1200/600は「環境規制対応」「高い塗装密着性」「導電性保持」「大量生産に適した安定性」を兼ね備えた現代的な化成処理であり、六価クロム系の次世代代替技術として最も完成度の高い表面処理と言える。
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